医疗注塑件自动上料，吃不透工艺，做出来的只能是玩具！

医疗产品，特别是注塑医疗产品，有两大显著特点，一是无菌要求高，二是产品品类多，产能波峰波谷明显。

无菌要求，不能只依靠消毒过程，同时要求产品有较好的表面粗糙度。

我们做个小实验，用同样的记号笔在不同粗糙度的纸上划一道痕迹，好的表面粗糙度，很容易擦除。

而粗糙的表面，则容易藏污纳垢，同时这样的角落也容易滋生细菌。

所以这类产品自动组装的时候，尤其是上料环节，要考虑上料方式是否会对零件造成划伤风险。

所以，医疗双零件组装设备使用柔振上料，不仅是为了兼容需要，更重要的是，柔性上料方式相较于其他方式，虽然效率上不占优势，但对注塑零件表面粗糙度的破坏极小，柔振盘只是上下低幅度的震动，不需要长距离的滑动摩擦。同时在夹指上可装配橡胶保护套，进一步保护产品的外表面。

在装配环节，我们将几种常见的装配动作，如旋拧、插入、涂胶、套密封圈、橡皮筋卡入等，制作成了标准的装配模组，在一定的行程范围内，可以做到以下柔性生产所需：

1、同一种装配动作，同一类产品，不同规格，可以轻松兼容；

2、同一种装配动作，不同的产品，在一定的尺寸范围内，只需更换部分夹具；

3、不同的装配动作，不同的产品，通过工装快换，即可快速换型生产。

标准化装配模组，通过市场的不断检验与迭代，比非标模组运行更加稳定。在故障维护时，既容易找到问题所在，备件加工也更快。

比较有趣的是，当企业同时有数台双零件柔性组装设备时，通过不同工装的快换，可以实时调配产能。例如客户有ABCD四款产品，当B产品突然爆单的时候，可以让所有设备全部换上B产品的装配模组，同时生产。而这在专机专用的时代，是无法完成的。面对产能波动，企业要么继续增加设备，要么关停产线，非常被动。

自动化设备，从非标到不断标准化的过程中，不能只是对机械和控制系统本身的完善，更应该深入去理解生产的工艺与生产的风险，只有这样，做出来的才不会是玩具！